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    黃河汽車模具修邊沖孔加工規范

    來源:滄州市黃河汽車模具 發布時間:2014/1/2 16:34:27

    修邊沖孔加工規范

       一、 加工前的數模整理:

    為了 保證型面加工后邊界處不殘留毛刺、飛邊;避免刀具在輪廓線處下刀,避免刀具在殘留材料處啃刀,提高加工效率,延長刀具壽命,保證修邊輪廓處的美觀。在加工程序時邊界的設定需比圖紙上的理論值放大些。對于相對較小的加工空開區邊界應忽略不計,減少機床突然轉向減速,避免不必要的跳刀、接刀。

    二、加工過程中的注意事項:

       上模:

    1)修邊模上模型面去料厚時,修邊刀塊不去料厚。刀軌應盡量采用跟隨周邊有內向外的加工方式,做程序時檢查圖紙出入模量.

            2)由于上模修邊刀塊處起的是裁減作用,它對其型面精度不高,所以在編程時可以調大公差和加工步距,即提高了編程效率也提高了加工效率。加工步距設置為1mm。精加工輪廓時留0.2余量,編φ10檢測程序。 由于修邊線的要求精度高在精加工修邊輪廓時內、外公差保證在0.01mm。(4)給出安全螺釘以及卸料螺釘點位程序。給出沖頭定心孔點位。

    5)如果料厚大于等于1.5mm時,而且制件比較平緩時,上模刀塊做出波浪刃口,保證切料時使刀塊不同時刃入,減小沖裁力。

    壓料芯

    1. 加工壓料芯的輪廓時要放出與上模 0.7 的配合間隙。

    2. 做出壓料芯上的沖頭過孔,異型的沖頭出輪廓程序同樣放出配合間隙,圓型的沖頭給出點位程序。

    3. 壓料芯型面有負角時須按 Z 向拉直,做出空開,避免與制件干涉。按做出的工藝面加工程序。

    如圖負角處的做法:

     

    1

     


    1 中所示為壓料芯負角處的斷面圖,2 為做完負角后的斷面圖,圖中粉色的線為為了改變負角做出的工藝面,虛線為被改變的面。

    下模:

    1. 加工型面時,平緩曲面和陡峭曲面要分開編制程序,對于較平緩型面采用跟隨周邊或是平行線往返式加工,同時對于較陡峭型面采用平行往復或等高線方法自上而下加工,減小了刀具的磨損。

    2. 加工下模輪廓時內、外公差也要改為 0.01 。精加工時的余量 0 ,出 φ 10 的測試程序。異型孔的輪廓要出輪廓程序同樣精銑輪廓內、外公差為 0.01 ,余量為 0 ,出測試程序,圓行孔出點位程序,有操作者鏜出。(因為鏜出的孔要比出程序加工的孔精確度要高)

    3. 下模處有負角的不可以和壓料芯一樣做出空開,需要上五面銑轉角度加工出型面,因為下模型面有定位的作用必須加工出。

    4. 給出下模沖孔的凹模套點位、防轉銷點位。

    5. 為了減少鉗工的研修量與廢料刀與上模的配合更好下模的廢料刀型面使用 NC 程序加工出來 .

    1)廢料刀由鉗工固定在工藝板;

    2)廢料刀的型面、拼縫面加工到位,刃口留余量1mm

    3)每個廢料刀需建立單獨的加工坐標系;

    4)每個廢料刀在程序單中需提供模具令號、件號及毛坯尺寸(長寬高);

    5)充分考慮小數控刀具裝夾受限的問題;

    由于下模的廢料刀有定位的作用,所以下模的廢料刀必須加工到位。

    三、加工參數的選用:

    1. 粗加工步距 6mm 余量 1mm ;(盡可能采用牛鼻子刀加工)半精步距 2mm 余量 0.2mm ;精加工下模和壓料芯步距 0.5mm 上模步距 0.8-1mm 余量 0

    2. 下模的清根方法 : Ф50球刀單刀粗清根,余量1mm;Ф30球刀參考Ф50多刀清根,余量0.2mm;再用Ф30單刀清,余量0.05mm;Ф20、Ф16、Ф12球刀單刀清,余量0.05;Ф10球刀單刀清根,余量0.05mm;Ф10球刀參考Ф30多刀清根;Ф8球刀參考Ф10多刀清;Ф6球刀參考Ф8多刀清等,清根步距為0.5mm,余量0.精清跟應最少重疊1mm.

    鍛件加工如下:

    加工鍛件時采用牛鼻子刀加工根據制件的起伏大小與復雜程度及刀塊的大小分別采用 D63R8 D40R6 D30R5 :合理的選擇走刀方式,根據不同情況可選用跟隨周邊、跟隨工件、平行往返等加工方式。

    由于明細表中鍛件下料尺寸高度與實際裝配中鑲塊高度誤差太大 , 實際裝配高度比明細表高度高時 , 第一刀加工量太大 , 導致撞刀 . 矮時 , 導致程序空走 , 浪費時間 . 所以在做程序單時一定要標明鑲塊的高度。高度以模具中心為基準。

    自檢:

    使用切削仿真工具,真實模擬毛坯材料的切除過程,反映了刀具切除材料量的大小或切削量過大或刀軌過切與機床的運動過程,檢查機床與工件有無運動干涉等。

    檢查刀具名稱與實際用刀是否一致,料厚方向是否正確、是否考慮了刃口量、鏡像件是否有單獨程序。(順逆銑)

    程序單是否表達清楚。                                       
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